1. Medición de espesor

El espesor preciso de cada capa de un tubo es fundamental para su rendimiento. Esta prueba utiliza un micrómetro o un medidor de espesores especializado para medir el espesor real de cada capa (desde la película de barrera interna hasta la capa impresa externa), generalmente en cinco a diez puntos a lo largo del tubo. El objetivo es garantizar el cumplimiento de las especificaciones de diseño.

2. Prueba de rendimiento de sellado

Resistencia del sellado térmico (extremo del tubo): Tubo Los extremos se sellan mediante calor durante el proceso de fabricación. Esta prueba mide la fuerza necesaria para romper el sello. Garantiza que el sello no se agriete durante la extrusión, el transporte y el almacenamiento. Las normas generalmente exigen una resistencia mínima para garantizar la fiabilidad.

Prueba de torque (extremo del tubo a la tapa): Esta prueba evalúa la estanqueidad de la conexión entre el extremo del tubo y el tapón. Un torquímetro mide la fuerza necesaria para desenroscar o apretar el tapón, asegurándose de que no esté ni demasiado flojo ni demasiado apretado. Los rangos típicos varían según el tipo de producto. tubos cosméticos Puede requerir de 0,5 a 1,5 Nm. Prueba de presión positiva/negativa: Para simular condiciones extremas, el tubo se somete a presión positiva o negativa en el sello. Esto permite identificar microfugas en el sello que podrían pasar desapercibidas durante una inspección visual estándar.

3. Prueba de rendimiento de barrera

El rendimiento de la barrera es crucial para los productos susceptibles a influencias externas como el oxígeno y la luz.

Dos tipos de pruebas clave dominan esta categoría:

Tasa de transmisión de oxígeno (OTR): Según la norma, esta prueba mide la cantidad de oxígeno que pasa a través del material del tubo a lo largo del tiempo. Un OTR bajo es crucial para productos como sueros de vitamina C o aceites esenciales, ya que la oxidación puede reducir su eficacia.

Tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR): Según la norma, esta prueba cuantifica la cantidad de humedad que migra a través del tubo. Esto es crucial para productos secos (como productos en polvo para el cuidado de la piel) o fórmulas sensibles al agua, ya que el exceso de humedad puede provocar grumos o la proliferación de microbios.

4. Prueba de resistencia mecánica

Resistencia a la compresión: Esta prueba simula el apilamiento en un almacén, sometiendo la manguera a presión durante una semana. Esto verifica la deformación, el colapso o el fallo del sello bajo carga sostenida.

Prueba de caída: Se dejan caer tubos (vacíos y llenos) desde diferentes alturas (p. ej., 1 metro, 1,5 metros) y en diferentes ángulos (vertical, horizontal, diagonal) para simular una caída accidental. Esta prueba garantiza que no haya grietas, fugas ni desprendimientos de la tapa.

Resistencia a la flexión: El tubo se flexiona repetidamente, especialmente en el hombro (donde el cuerpo se une a la boquilla), hasta que se rompe, generalmente después de 10 000 ciclos. Esta prueba evalúa la durabilidad de las mangueras de viaje o de productos diseñados para uso portátil.

5. Prueba de rendimiento de extrusión

¿Sabes qué? La experiencia de un usuario con un producto depende en gran medida de lo fácil que sea exprimirlo y de lo limpio que sea todo el proceso. Por ejemplo, las pruebas de compresión. Usamos un analizador de textura para medir la fuerza necesaria para extraer el producto del tubo. El objetivo es asegurarnos de que no sea una pesadilla (porque ¿quién quiere frustrarse?). Pero, al mismo tiempo, no debería ser tan fácil que se acabe expulsando mucho más de lo necesario. Y no se queda ahí. Los evaluadores también están atentos a problemas como las "colas de rata". ¿Sabes?, esos trocitos fibrosos que quedan después de apretar el tubo, o problemas con un flujo irregular. Estos pequeños detalles pueden parecer insignificantes, pero pueden provocar un gran desperdicio de producto y, en general, una experiencia pésima para el usuario. Ahora bien, cuando se trata de tubos de medicamentos, donde se necesita obtener la dosis exacta en cada uso, la cosa se pone aún más seria. Se controla con mucho cuidado la consistencia de la cantidad que sale con cada apretón.